近期，在陶瓷砖新国标的刚性推动下，陶瓷行业再度掀起生产线技改热潮。然而，这场旨在提升品质的升级，却让许多企业陷入两难：不改造，可能因产品不达标而丢失市场；投入改造，则需面对成本增加与投入、产出难成正比的现实压力。

这场技改的核心驱动力，直接源于陶瓷砖新国标带来的品质分级体系。为使产品精准对标5A、4A、3A标准，在白热化的市场竞争中实现差异化突围，众多陶企不得不提前布局，对窑炉等核心设备进行焕新升级。

此轮生产线技改热潮或将进一步拉大不同实力企业间的发展差距，加速陶瓷行业的淘汰与洗牌进程——那些品质表现领先、成本控制具备优势的头部及骨干企业，将持续挤压缺乏核心竞争力企业的生存空间，行业格局将迎来新一轮优化重构。

企业供图，图文无关

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过去几年的技改“大潮”

加速淘汰一批落后陶企及生产线

自2020年以来，陶瓷行业生产线技改的热度一直高涨，并且每一轮的生产线技改都在悄然改变行业的竞争格局与推动市场的优胜劣汰。

过去几年，陶瓷行业在充分的市场竞争下，企业不断通过生产线的全面技改升级，提升生产效率和降低生产成本，行业大规模进入“大产能、大窑炉的装备竞赛”，单线日产能5万㎡、8万㎡、甚至10万㎡的窑炉不断上马。

另一方面，这一时间段内，行业如中板、岩板、地铺石、现代仿古砖等新品类、新规格产品不断涌现，行业主流产品不断迭代变化，装修市场的风格亦在不断切换，消费需求持续变化与升级，倒逼大量生产厂家对生产线进行技改与升级。

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期间，陶瓷行业进入市场存量与缩量时代，陶瓷企业为了争抢市场“蛋糕”，提高市场占有率，其生产线技改的逻辑是，持续扩大生产线产能、降低瓷砖单位生产成本与提升企业竞争力，同时通过技改调整产品结构，更适应市场竞争需求。

这一过程中，全国范围内出现了大规模的生产线置换与转型浪潮。大量日产能仅为1~2万平方米的传统小窑炉被淘汰，取而代之的是日产能超过3万、4万甚至5万平方米的现代化大型窑炉。在产品结构上，曾经占据主流的抛光砖、瓷片、外墙砖等传统品类生产线，大规模转产为岩板、大规格抛釉砖、中板、地铺石、质感仿古砖等新兴品类。 |||

据统计，2020年至2023年间，全国完成转产或技术改造的生产线数量达到近千条，技改比例超过三成。

这场深刻的技术变革带来了行业的剧烈洗牌。数据显示，平均每年约有50至80家陶瓷企业被淘汰出局。分析这些退出市场的企业特征可以发现，它们大多存在产能落后、产品结构单一、技改投入不足、生产成本高企等共性问题。另一方面，那些盲目跟风投入、未能准确把握市场趋势、押错技术赛道的企业，同样难逃被市场淘汰的命运。

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“不改，可能丢失市场”

新国标再次倒逼陶企技改

在陶瓷砖新国标的推动下，陶瓷行业再次掀起一轮技改小热潮，为了达到新国标要求，企业势必投入资源进行技改，并将增加10%-30%的成本，这对腰部以下中小企业是个不小的挑战，或加速淘汰低质产能、加速腰部以下中小企业出清，推动行业整合，向高品质转型。

有行业人士表示，对标陶瓷砖新国标，陶企必须实现品质突破，哪怕降低窑速、减慢抛光速度，也要确保产品品质达到新国标3A、4A、5A标准，否则产能再高、产品滞销，最终只会造成库存积压。

不少陶企因此陷入两难：不升级，可能被市场淘汰；投入升级，则面临高昂成本与不确定的市场回报。

从陶瓷企业的技改方向来看，新技改的生产线产能并未增加，甚至还有缩减，但数字化、智能化程度更高，使得生产线不仅能够实现规模化生产，更具备了小批量、多批次的柔性制造能力，可以说竞争力十足，推动企业向更高质量、更高效率的方向发展。

市场容量是恒定的，一批新生产线点火投产的同时，必然会挤兑老旧、缺乏竞争力的生产线的生存空间，并“逼停”这类缺乏竞争力的老旧生产线。可以说，每一条新线的建成，都在悄然间改变一个产区、一片市场的竞争格局。

行业整体承压，价格竞争日趋激烈。在新工艺、新技术与新装备的加持下，新建或改建的生产线展现出显著优势，即便原有产线管理运营水平不俗，也往往难以在效率与成本上与之抗衡。因此，推进技术升级、实施产线改造，已成为众多企业在激烈内卷中维持竞争力的现实选择。

展望未来，随着市场竞争持续加剧与技术迭代不断深入，陶瓷行业的整合进程预计将进一步深化。那些具备核心技术能力、敏锐市场判断力与持续创新动力的头部及骨干企业，将在这轮以质量与效率为导向的变革中占据更有利位置，而整个行业的竞争力也有望在一次次技改浪潮中实现整体跃升。